Tại Cụm phân xưởng RFCC - trái tim của Nhà máy Lọc dầu Dung Quất có 3 máy nén khí quan trọng cho các quá trình cracking xúc tác, tách sản phẩm nhẹ và nén khí propylene đưa sang phân xưởng sản xuất hạt nhựa Polypropylene.
Theo kỹ sư Nguyễn Tiến Thắng - phụ trách công việc bảo dưỡng 2 máy nén C-1551 và C-2101 cho biết: “Mặc dù máy nén C-1551 (Wet Gas Compressor - Máy nén khí ướt) vận hành có tính ổn định cao.
Tuy nhiên sau khoảng thời gian 6 năm kể từ lần bảo dưỡng gần nhất (năm 2014) thì lần BDTT này cần mở thiết bị để kiểm tra các chi tiết bên trong thân máy nén để duy trì mục tiêu vận hành tối thiểu 4 năm. Bất kỳ một sự cố hư hỏng gây dừng các thiết bị này trong quá trình Nhà máy vận hành bình thường sẽ gây tổn thất đến hàng triệu đô la Mỹ.
Theo thời gian vận hành, các chi tiết bên trong của máy nén dễ bị mài mòn, hư hỏng nên cần mở máy và kiểm tra kỹ, đặc biệt chú ý đến bộ phận làm kín cơ khí, đảm bảo sau khi bảo dưỡng các thông số kỹ thuật nằm trong giới hạn cho phép của Nhà sản xuất thiết bị gốc (OEM) giúp máy nén có thể duy trì vận hành ổn định tiếp tục cho đến kỳ bảo dưỡng tổng thể các lần tiếp theo”.
Theo kỹ sư Thắng, đến thời điểm hiện tại, máy nén C-1551 đã thực hiện tháo hoàn toàn khớp nối trục, gối đỡ trục hai đầu, bộ phận làm kín cơ khí (DGS), vỏ trên của máy nén, rotor, các tầng cánh tĩnh, van điều khiển chính (Main Control Valve), van tiết lưu và van dừng khẩn cấp tuốc bin (Trip & Throttle valve); tháo bộ tăng lực và bộ điều tốc, công tác tháo máy vẫn đang triển khai theo đúng tiến độ đề ra.
Trong 2 tuần tới, máy nén C-1551 sẽ thực hiện các công việc khác như: vệ sinh các chi tiết bên trong, kiểm tra, đo đạc các công số kỹ thuật và tiến hành lắp ráp lại theo tiến độ chi tiết.
Phụ trách bảo dưỡng tuốc bin hơi ST-1501 dẫn động của một trong những máy nén quan trọng nhất nhà máy (Main Air Blower C-1501), kỹ sư Bùi Huy Phong cho biết: “Tới thời điểm hiện tại nhóm làm việc đã tháo được xong hoàn toàn tuốc bin hơi bao gồm phần vỏ (Casing), cụm trục quay (Rotor), cụm cánh tĩnh (Blade Carrier), cụm van điều tiết hơi (Live steam valve), van dừng khẩn cấp (Trip valve) và kiểm tra các thông số máy, khe hở của tuốc bin hơi ST-1501 để chuẩn bị cho công việc tiếp theo là vệ sinh, kiểm tra và lắp đặt”.
Được biết, trong các đợt Bảo dưỡng tổng thể trước đây, BSR đã tốn rất nhiều chi phí cho việc mời chuyên gia nước ngoài sang hỗ trợ giám sát tháo máy. Nhằm khẳng định vai trò làm chủ công nghệ - kỹ thuật, với mục tiêu sau BDTT lần 4, BSR sẽ không cần thuê chuyên gia của OEM nên kỳ BDTT này nhân sự BSR đã tự thực hiện các công đoạn tháo thiết bị, vệ sinh và chỉ mời chuyên gia cho phần việc kiểm tra - lắp đặt thiết bị.
Với gói công việc này, BSR đã tự tiết kiệm chi phí bảo dưỡng hàng trăm triệu đồng chi phí thuê chuyên gia. Đặc biệt trong tình hình dịch bệnh COVID-19 đang bùng phát mạnh trở lại nên việc thuê chuyên gia gặp vô vàn khó khăn, tốn kém.
Các công nhân, kỹ sư thực hiện gói công việc này với quyết tâm hoàn thành trước 3 ngày so với kế hoạch, góp phần vào thành công chung của BDTT lần 4.
